胶料为什么会产生焦烧
胶料产生焦烧的原因概括起来有这么几条:配方设计不合理,例如硫化剂,促进剂用量太多;装胶容量过大,炼胶操作不当,如炼胶机温度过高,下片后又未进行充分冷却,过早的加或分散不匀,造成硫化剂和促进剂的高度集中;未经薄通散热打卷存放,打卷过大或存放时间过长等等,都会造成胶料焦烧。
混炼胶料的物理机械性能为什么不一致
配合剂称量不准,主要是补强剂、硫化剂和促进剂漏配和错配,都会严重影响混炼胶料硫化后的物理机械性能。其次如混炼时间过长,加药顺序不合理,混炼不均,也能造成胶料硫化后物理机械性能不合格。采取措施首先加强精工细作,贯彻三检制度,防止错配漏配药料。但是对质量较差的胶料,则必须进行补充加工或掺用于合格胶料中使用。
使用不溶性的胶料,在加工过程中应注意哪些问题
不溶性是不稳定的,它能转化为一般的可溶性。在室温下转化较慢,但随温度升高而加快,至110 ℃以上时,便能在10-20分钟以内转化为普通。因此这种应在尽可能低的温度下贮存。在配料加工过程中,也要小心保持较低的温度(在100℃以下)以防止其转化为普通。不溶性由于它在橡胶中的不溶性,往往难于均匀分散,在工艺上也应充分注意。不溶性只用以代替一般的可溶性,不改变硫化过程和硫化胶的性能。因此,如果工艺过程中温度过高,或者较高温度下长时间存放,那么使用它就没有意义。
胶料为什么会产生硫化起点慢
产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量,或者混炼漏加或硬脂酸;其次炭黑品种搞错,有时也会造成迟延胶料的硫化速度。改进措施是加强三检,称量药料准确等。