其次就是脱模方法通过对脱模因素的分析,我们可以使用以下几个方法来避免脱模难问题或者解决脱模难问题。
1、模具结构合理,尽量提高模具刚度;适时做好模具保养的工作,如清洗(电镀、喷四氟、喷砂)等。
2、橡胶制品结构设计要易于脱模,并且有足够的坡度。3.选择合理的、适当的粘度配方。适当调整硫化体系,尤其是橡胶制品,加大促进剂的用量;添加炭黑进行补强或者调整原有配方。
4、硫化不熟的话可以增加硫化时间、提高硫化温度等方式解决;对于结构较为复杂的产品尤其注重脱模方法,提高脱模工人操作水平。
5、减少喷脱模剂的频率和用量,这样可以有效避免脱模剂污染模具型腔表面,导致难粘模。
6、使用一定量的脱模剂。
使用再生胶有几个优点:
①价格便宜,其橡胶含量约为50%,并含有大量再次利用价值的防老剂、软化剂、和炭黑等。而其扯断强度可达9~10MPa以上。
②有良好的塑性,易与生胶和配合剂混合。因此掺用再生胶混炼时,不仅使混炼胶质量均匀,并可节约工时,降低动力消耗。
③使用再生胶,可使混炼、热炼、压延、压出等加工过程的生热减少,从而可避免因胶温过高而胶烧,这对炭黑含量多的胶料尤为重要。
④掺用再生胶的胶料流动性好,因此压延、挤出速度快,压延时的收缩性和压出时的膨胀性小,半成品外观缺陷小。
⑤掺用再生胶的胶料热塑性小,因此在成型和硫化时易保持原型。
⑥硫化速率快,硫化返原倾向小。
⑦可提高制品的耐油和耐酸碱性能。
⑧耐老化性好,能改善制品的耐自然老化及耐热氧老化性能。
再生胶在橡胶行业中可是一种“变废为宝”的循环利用资源,它具有一定的塑性和补强作用,易与生胶和配合剂亲和,加工性能好,能代替部分生胶掺入橡胶制品中,亦可单独橡胶制品。这不仅扩大了橡胶的来源,节约了生胶,降品成本,还能改善胶料的工艺性能,节省加工能耗,并可以改善制品的某些性能
撕裂强度和硫化体系的关系:
撕裂强度和交联密度的关系有一个较大值,一般随交联密度的增加,撕裂强度增大,并出现一个较大值;然后随交联密度的增加,撕裂强度急剧下降,和拉伸强度类似,但撕裂强度的交联密度不拉伸强度达到值的交联密度要低。
应采用-促进剂的传统硫化体系,用量2.0-3.0份。
促进剂选用中等活性,平坦性好的品种,如DM,CZ等, 过硫影响大。
在天然橡胶中,如果用有效硫化体系代替普通硫化体系时,撕裂强度明显降低,但过硫影响不大。