九龙坡橡胶板 阻燃橡胶板

混炼胶料硬度为什么会产生过高，过低
造成胶料硬度高低主要原因是配合剂称量不准确，如硫化剂、补强剂、促进剂的称量**配方用量，造成硫化胶硬度**高；相反如橡胶、增塑剂称量多于配方规定用量或补强剂、硫化剂、促进剂的称量少于配方规定用量，也必然造成硫化胶料硬度偏低。其改进措施和克服可塑度波动因素相同。另外，加后，如捣炼不均，也会造成硬度波动（局部过大或过小）。

胶料为什么会产生硫化起点慢
产生胶料硫化起点慢的主要原因是由于促进剂的称量少于规定用量，或者混炼漏加或硬脂酸；其次炭黑品种搞错，有时也会造成迟延胶料的硫化速度。改进措施是加强三检，称量药料准确等。

使用不溶性的胶料，在加工过程中应注意哪些问题
不溶性是不稳定的，它能转化为一般的可溶性。在室温下转化较慢，但随温度升高而加快，至110 ℃以上时，便能在10-20分钟以内转化为普通。因此这种应在尽可能低的温度下贮存。在配料加工过程中，也要小心保持较低的温度（在100℃以下）以防止其转化为普通。不溶性由于它在橡胶中的不溶性，往往难于均匀分散，在工艺上也应充分注意。不溶性只用以代替一般的可溶性，不改变硫化过程和硫化胶的性能。因此，如果工艺过程中温度过高，或者较高温度下长时间存放，那么使用它就没有意义。

胶料为什么会产生焦烧
胶料产生焦烧的原因概括起来有这么几条：配方设计不合理，例如硫化剂，促进剂用量太多；装胶容量过大，炼胶操作不当，如炼胶机温度过高，下片后又未进行充分冷却，过早的加或分散不匀，造成硫化剂和促进剂的高度集中；未经薄通散热打卷存放，打卷过大或存放时间过长等等，都会造成胶料焦烧。
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